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2013 - A Strong European Community - Be In Sight! - Final Call

22.05.2013

11.06.2013 bis 12.06.2013

 

4. European Moldflow¬ģ User Meeting

 

in Frankfurt/Main unter der Leitung von MF SOFTWARE

 

Wer bislang noch nicht genau wusste, ob er/sie kommt, kann sich jetzt nochmal anmelden.
Wir freuen uns, Ihnen weitere Vortr√§ge f√ľr das CONNECT! European Moldflow User Meeting 2013 vorstellen zu k√∂nnen (s. unten). Alle Vortr√§ge werden von Simultan√ľbersetzern vom Englischen ins Deutsche und umgekehrt √ľbersetzt. tl_files/connect_template/bilder/news/2013/Uebersetzer.jpg
Im extra f√ľr Sie eingerichteten Trainingsraum haben Sie die M√∂glichkeit, neue Funktionen aus dem Moldflow Release 2014 direkt zu testen, praktische Einblicke in CFD und Digimat zu erhalten oder in der Support Sprechstunde Fragen aus der t√§glichen Anwendung zu kl√§ren. tl_files/connect_template/bilder/news/2013/ATC-Trainingsraum.png
Neben dem Fachlichen k√∂nnen Sie sich auch √ľber weitere Programmpunkte freuen.

Als Abendprogramm laden wir Sie ein ins ‚ÄěCasino Royal‚Äú. Professionelle Croupiers leiten Sie durch die Regeln von Roulette, Black Jack oder Craps, einem aufregenden W√ľrfelspiel.

Der zweite Veranstaltungstag wird traditionell mit einem Lauftreff vor dem Fr√ľhst√ľck er√∂ffnet.  Auch in diesem Jahr freuen sich Mitarbeiter von PEG und MF SOFTWARE auf Sie.

Denken Sie an Ihre Laufschuhe!

 

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Weitere Fachvorträge:

Gayle Rose, BD Technologies (USA)
Einfluss von Autodesk Simulation Moldflow 2013 auf die Werkzeugentwicklung

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Ein neues Werkzeug wurde f√ľr die 60 ml Spritze von BD ausgelegt. W√§hrend der Werkzeug Entwicklung wurden Analysen mit Autodesk Simulation Moldflow Insight 2013 (ASMI 2013) durchgef√ľhrt, um die Einsatzm√∂glichkeiten des neuen Werkzeugs vor seinem Einsatz zu erforschen.
Neu f√ľr dieses Bauteil war der zweifache Anguss.

  • Die Auswirkung eines blockierten Anschnitts zeigte eine gute √úbereinstimmung mit Short Shots aus der Maschine.
  • Empfehlungen f√ľr eine abgestufte Nachdruckphase wurden dokumentiert. Als das Werkzeug in Betrieb genommen wurde, zeigten Sensoren in der Kavit√§t √úbereinstimmung mit den berechneten Ergebnissen und eine Version der empfohlenen Nachdruckphase wurde  implementiert. Diese Ergebnisse strafften die Prozessentwicklungsphase, so dass das Werkzeug schneller und mit weniger Schleifen in Betrieb genommen werden konnte.
  • Die Ergebnisse zeigten, dass einige Bereiche des Teils schwierig zu k√ľhlen waren. W√§hrend ersten Studien wurde entschieden, die K√ľhlsystemauslegung zu √§ndern. Diese √Ąnderungen wurden w√§hrend der Prozessentwicklung umgesetzt und f√ľhrten zu einer k√ľrzeren Zykluszeit.

Dr. Guido Tosello, Technische Universität Dänemark
Micro Injection Molding High Accuracy Three-Dimensional Simulation and Process Control

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Teil 1 - Hochgenaue dreidimensionale Mikro-Spritzguß Simulation und Prozesssteuerung

Unter der Ber√ľcksichtigung von tats√§chlichen Verarbeitungsbedingungen in der Software wurden eine Datenanalyse und Simulationen von Mikro-Spritzguss Experimenten durchgef√ľhrt. Hierbei wurden verschiedene Aspekte ber√ľcksichtigt, um die Simulationsgenauigkeit (d. h. Abnahme der Abweichung von den experimentellen Werten) zu verbessern: Geschwindigkeitsprofil beim Einspritzen, Spritzdruck in der Kavit√§t, Schmelze- und Werkzeugtemperaturen, dreidimensionale Vernetzungseinstellungen und rheologische Materialcharakterisierung. Qualit√§tsfaktoren, die f√ľr den quantitativen Vergleich untersucht wurden: L√§nge der Short Shots, Einspritzdruckprofil, Formmasse und Flie√übilder.
Es wurde die Bedeutung der Prozess√ľberwachung beim kalibrierten Mikrospritzguss f√ľr eine genaue Umsetzung der Simulation und f√ľr die Validierung nachgewiesen. In der Tat m√ľssen Unstimmigkeiten und Unsicherheiten in den experimentellen Daten minimiert werden, um zu vermeiden, dass Unsicherheiten in die Simulationen einflie√üen. Simulationen von volumin√∂sen sub-100 Milligramm Mikro-Formteilen wurden validiert und eine Methodik f√ľr akkuraten Mikrospritzguss festgelegt.

Teil 2 - Leistungsbewertung eines Engineering-Software-Tools f√ľr das automatisierte Design von K√ľhlsystemen beim Spritzguss

Ein Verfahren, das zur Automatisierung des Designs von K√ľhlsystemen beim Spritzgie√üen entwickelt wurde, wurde in ein Software-Engineering-Tool implementiert. Die Leistungsbewertung des Design-Tools erfolgte mittels Spritzgie√üsimulationen mit Autodesk Moldflow Insight und der Bewertung der Qualit√§t der fertigen Formteile. Das K√ľhlsystem Design wurde wurde mit zwei verschiedenen Methoden erstellt, automatisch durch das Software-Tool und mittels bew√§hrter Methoden aus der Werkzeugkonstruktion. Die beiden unterschiedlichen Methoden (also automatisch und manuell) wurden bei der Werkzeugkonstruktion von zwei d√ľnnwandigen Produkten, n√§mlich einen rechteckigen flachen Schachtel und einen zylindrischen Beh√§lter mit flachem Boden, angewendet. Verschiedene K√ľhlsysteme f√ľhren zu unterschiedlichen Verzugsbedingungen des Bauteils und somit zu unterschiedlichen geometrischen Formfehlern. Die Ergebnisse aus der Prozesssimulation hinsichtlich der Bauteilgenauigkeit (z.B. Ebenheit und zylindrische Form), die sich mit den beiden verschiedenen K√ľhlsystem Designs ergaben, wurden verglichen, um das automatisch vorgeschlagene K√ľhlsystem zu bewerten. Erste vorl√§ufige Ergebnisse der Validierung werden in dieser Pr√§sentation vorgestellt.

Stefan Schmidseder, Dräxlmaier Group
Interpretation und Visualisierung von Verzugsergebnissen mithilfe der Schnittstelle AMI2reality

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Fehlinterpretationen der Verzugsergebnisse f√ľhren immer wieder zu Fehlentscheidungen und damit zu hohen Kosten sowie zum Vertrauensverlust in die Simulation. Um dem vorzubeugen wurde bei der Dr√§xlmaier Group die Software AMI2reality entwickelt, welche einen eindeutigen Vergleich zwischen Realit√§t und Simulation erm√∂glicht und somit eine einheitliche Basis f√ľr alle Projektbeteiligten schafft.

Dr.-Ing. Franco Costa, Senior Research Leader for Autodesk¬ģ Moldflow¬ģ Simulation Codes
New Capabilities in Moldflow Insight and Technology Previews

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√úbersicht √ľber die neuen Funktionen in Autodesk Moldflow Insight und Vorschau auf die Scandium Technologien, die aufzeigen, an welchen Entwicklungen in der Moldflow Software momentan geforscht wird. Zu den besprochenen Funktionen geh√∂ren 3D-Spritzpr√§gen, konturnahe K√ľhlung, Heizelemente 3D, Beulanalyse 3D, Kristallisation, Bruch von Langfasern und Eigenschaften von LFT Composites, Bi-Injection Molding, Unterst√ľtzung von Mehrfach-Spritzagregaten f√ľr Gas 3D, Verbesserte Wall-Slip Berechnung, Viskoelastische Eigenspannungen, Vorhersage von Auswerferkr√§ften, Analyse der Werkzeugerm√ľdung.

MA.-Ing. Hanno van Raalte, Product Manager for Autodesk¬ģ Moldflow¬ģ Insight
Autodesk¬ģ Simulation Moldflow¬ģ 2014 ‚Äď
What's New?

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Auch im letzten Jahr wurden viele neue Entwicklungen in die Autodesk Moldflow Software integriert. In dieser Pr√§sentation erhalten Sie einen √úberblick √ľber die neuen Merkmale z.B. beim CAD Import, der Rechengeschwindigkeit, M√∂glichkeiten der Werkzeugk√ľhlung und dem Werkstoffverhalten.

Dr. rer. nat. Andreas Wonisch, BASF SE (D)
Numerische Optimierung der Position der Anspritzpunkte spritzgegossener Kunststoff-Bauteile

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Die Lage der (oder des) Anspritzpunkte(s) hat bei spritzgegossenen Kunststoff-Bauteilen eine gro√üe Bedeutung. Sie beeinflusst das Flie√üverhalten und damit Druckbedarf, Bindenaht-Entstehung und bei gef√ľllten Materialien die Faserorientierung. Die genaue Position hat deshalb eine direkte Auswirkung auf das mechanische Verhalten und insbesondere auch die Verzugstendenz. In diesem Vortrag wird dargestellt, wie mit Hilfe von Autodesk Moldflow und spezieller Optimierungssoftware eine voll automatisierte, numerische Optimierung der Lage der Anspritzpunkte hinsichtlich beliebiger, vom Nutzer vorgegebener Kriterien durchgef√ľhrt werden kann. Neben dem zugrundeliegenden Workflow werden zwei Anwendungsbeispiele pr√§sentiert. Im ersten Beispiel wird gezeigt, wie durch einen optimierten Anspritzpunkt der Verzug der Dichtfl√§che eines Zwei-Komponenten-Deckels signifikant reduziert werden kann. Im zweiten Beispiel wird mit dem vorgestellten Verfahren eine Mehrfach-Kaskade f√ľr ein LBS-Bauteil (Lower bumper stiffener) erfolgreich balanciert.

Prof. Gerrit W.M. Peters, TU Eindhoven (DK)
Modellierung der str√∂mungsinduzierten Kristallisation beim Spritzgie√üprozess - Abh√§ngigkeiten von Pr√ľfungsrandbedingungen

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In den letzten zehn Jahren wurden erhebliche Fortschritte bei der Modellierung der str√∂mungsinduzierten Kristallisation (FIC) von Polymeren gemacht. Das umfasst detaillierte Informationen √ľber die zeitliche Entwicklung von Anzahl und Gr√∂√üe der unterschiedlichen Kristallite in unterschiedlichen kristallinen Phasen. Dar√ľber hinaus bezieht dieses Modell den Einfluss des rheologischen Verhaltens (d.h. Molekulargewichtsverteilung) und Prozessbedingungen wie Temperatur, Druck und Verformungshistorie mit ein.
Es basiert auf einer großen Anzahl von experimentellen Beobachtungen, bei denen die Synchrotron Röntgenstreuung nicht nur die quantitativen Bestimmung bei verschiedenen Längenskalen der verschiedenen kristallinen Strukturen ermöglicht, sondern ebenfalls zeitaufgelöste Ergebnisse, wie der Kinetik bei Zeitskalen in der Größenordnung von 10-2 bis 10-1 zu folgen.
Mit den detaillierteren und komplizierteren experimentellen Methoden werden physikalische Einsicht gewonnen, nicht nur um ein tiefes Verst√§ndnis der zugrunde liegenden Prozesse und Beziehungen zu erhalten, sondern auch f√ľr eine begr√ľndete Vereinfachungen des Modells; ein wichtiges Thema auf dem Weg zu realen Prozessanwendungen.
Dieses Modell wurde in einem Finite-Elemente-Code zur numerischen Simulation des Spritzgie√üprozesses implementiert. Vorhersagen √ľber die Verteilung der zum Beispiel wurden die spezifischen shish Anzahl und L√§nge wurde mit den experimentellen Ergebnissen f√ľr eine PP verglichen.
Der Erfolg solcher Modelle, d.h. ob sie in Codes wie MOLDFLOW verwendet werden, h√§ngt stark von der Einfachheit ab mit der die Parameter im Modell bestimmt werden k√∂nnen. Standard Laborausr√ľstung oder relativ einfach handzuhabende neue Methoden sollten dazu ausreichen, nicht jeder hat regelm√§√üig Zugang zu einem Synchrotron. Dar√ľber hinaus sollten diese Experimente innerhalb einer vern√ľnftigen Zeit durchf√ľhrbar sein.
In diesem Vortrag werde ich kurz das FIC-Modell besprechen und dann an Beispielen zeigen, wie Parameterwerte f√ľr reale Verarbeitungsbedingungen bestimmt werden und in welche Richtung wir uns bewegen, um dieses Ziel zu erreichen. Neben optischen Methoden und (Flash-)DSC sind Rheometrie und erweiterte Dilatometrie wichtige experimentelle Methoden, weil Flie√üeffekte mit aufgenommen werden k√∂nnen.

Dr. Camilo Cruz, Robert Bosch GmbH (D)
Entwicklung eines simulationsbasierenden Kriteriums f√ľr Bindenahtfestigkeit

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Binden√§hte sind h√§ufig Schwachstellen von thermoplastischen Spritzgussteilen. Angesichts der √ľblicherweise raschen Abk√ľhlgeschwindigkeiten beim Spritzgiessen kann keine vollst√§ndige Verschmelzung der aufeinander treffenden Schmelzefronten garantiert werden. Str√∂mungsinduzierte molekulare Orientierungen und parallele Faserorientierung sind typische Bindenahtprobleme, die deutlich die mechanischen Eigenschaften negativ beeinflussen.
Daher ist eine Vorhersage des Verschmelzungsgrades (mechanische Festigkeit) an der Bindenaht schon beim Produkt-Design wichtig.
Der Verschmelzungsgrad von Fließfronten kann physikalisch auf der Reptation Theorie basierend modelliert werden. Eine solche Modellierung hängt fundamental von der thermischen Entwicklung in der Bindenaht ab.
Spritzgießsimulationssoftware kann zur Gewinnung dieser thermischen Informationen dienen, die dann im Modell zur Abschätzung des lokalen Verschmelzungsgrades verwendet werden.
Die Präsentation behandelt eine Beschreibung des physikalischen Modells sowie die Verwendung des Modells basierend auf den Ergebnissen aus der Prozesssimulation.
Zu guter Letzt wird versucht, einen ersten Zusammenhang zwischen dem simulationsbasierenden Kriterium f√ľr Bindenahtfestigkeit und der experimentellen mechanischen Festigkeit aufzuzeigen.

Dr. Alan R. Wedgewood, DuPont (USA)
Accurate Fiber Orientation Prediction for Injection Molded Short Glass Fiber Reinforced Thermoplastic Part

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Zur genauen Vorhersage vieler wichtiger Leistungsmerkmale von faserverst√§rkten spritzgegossenen Bauteilen ist die korrekte Vorhersage der Faserorientierung und des Aspect Ratio erforderlich. Da momentan die experimentelle Bestimmung der Faserorientierung im Bauteil nicht m√∂glich ist, sind Simulationsmodelle notwendig, um die Faserorientierung im Bauteil vorherzusagen. Autodesk Moldflow¬ģ Simulations-Software bietet verschiedene Modelle zur Vorhersage der Faserorientierung. Die Faser-Interaktion Parameter in diesen Modellen werden durch Vergleich von Moldflow¬ģ-Simulationen und experimentellen Messung der Faserorientierung bestimmt. Eine Optimierung der Modellparameter erfordert eine tiefe Kenntnis der Annahmen, die von der Moldflow¬ģ Simulationssoftware gemacht werden, und der Messmethoden zur experimentellen Bestimmung der Faserorientierung. Ein ebenso tiefes Verst√§ndnis wird f√ľr Annahmen von anderen Verifizierungsrechnungen ben√∂tigt, wie z.B. anisotrope Elastizit√§tsmodul. Diese Pr√§sentation bietet neue Einblicke in die Optimierung der Moldflow¬ģ Modellparameter und bietet Verbesserungen der experimentellen Messung der Faserorientierung. Diese Fortschritte wird durch Messungen an DuPont Zytel¬ģ Produkten dargestellt.

Tony Amende, Fraunhofer IZM (D)
Microchip Encapsulation und Wire Sweep Simulation mit Autodesk Moldflow

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Elektronische Steuerger√§te werden nach dem aktuellen Stand der Technik vor allem in hermetisch dichten Geh√§usen platziert. Diese auf Leiterplattentechnologien basierenden Platinen werden mit aktiven und passiven Bauelementen best√ľckt und mittels komplexer Drahtbondtechnologien elektronisch verbunden. Die Haltbarkeit der Steuerger√§te muss hier insbesondere f√ľr eine lange Produktlebensdauer ausgelegt sein, insbesondere aufgrund der Tatsache, da die eingesetzten Drahtbonddurchmesser zunehmend kleiner werden. Problematisch ist bei diesen herk√∂mmlichen Prozessen der Einfluss von Vibrationen im Einsatz, diese k√∂nnen dazu f√ľhren, dass nichtverkapselte Drahtbonds untereinander kurzgeschlossen werden. Aus diesem Grund gewinnt der Prozess der Gesamtverkapselung zunehmend an Bedeutung um einen Kurzschluss freih√§ngender Drahtbonds vorzubeugen. In der Praxis hat sich diesbez√ľglich der Transfer Molding Prozess durchgesetzt, da hier die Verkapselungspolymere unter geringem Druck in die Kavit√§t gef√ľllt werden. Insbesondere die Verkapselung von empfindlichen Strukturen kann in diesem Prozess sicher erfolgen. In diesem Vortrag wird der Prozess der Modellierung hin zur Autodesk Moldflow Simulation erl√§utert. Damit k√∂nnen der Herstellungsprozess beurteilt und Optimierungsprozesse effizient realisiert werden.

Dr. Gilles Robert, Solvay - Rhodia Engineering (F)
Verwendung von Moldflow f√ľr integrative Simulation: Genauigkeit in verschiedenen Situationen

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Integrative Simulation von faserverst√§rkten Polymeren erfordert Informationen √ľber lokale Faserorientierung, die meistens durch Moldflow erzeugt werden, und Werkstoffmodelle f√ľr das Verhalten der Matrix. Es scheint, dass f√ľr komplexe Strukturen die Genauigkeit der Berechnungen mit Molflow ist gut genug f√ľr eine sehr gute Gesamtleistung der integrativen Simulation ausreichend ist, wenn die Werkstoffmodelle verl√§sslich genug sind. Allerdings kann die Ermittlung solcher Modelle nicht anhand von Orientierungswerten durchgef√ľhrt werden, die mit Moldflow erzeugt werden: gemessene Mikrostrukturen sind die einzigen, die eine befriedigende Bewertung gew√§hrleisten.

Uwe Frigge, Phoenix Contact GmbH (D)
Automatisierte Verzugsauswertung

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Die Simulation der Verformung bei einem Modell mit 1.6e6 Tetraedern und 300000 Knoten dauert nur wenige Minuten. Im Vergleich dazu, muss f√ľr die Auswertung der Verformung von nur wenigen Kanten und Fl√§chen viel Zeit aufgewendet werden. In diesem Vortrag wird vorgestellt wie die Auswertung der Verformung, netz- und lageunabh√§ngig, durch Automatisierung deutlich vereinfacht werden kann.

Sascha Pazour, Part Engineering GmbH (D
Prozess-Struktur-Kopplung

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Die Prozess-Struktur-Kopplung erm√∂glicht die Ber√ľcksichtigung des anisotropen mechanischen Verhaltens spritzgegossener kurzfaserverst√§rkter Kunststoffbauteile in der FEM-Berechnung. Damit k√∂nnen Bauteilsteifigkeit und Versagenseintritt deutlich besser bewertet werden. Mit konventionellen isotropen Berechnungsans√§tzen wird der Einfluss der Faserverst√§rkung nicht erfasst. Mittels der √úbertragung von Druck und/oder Temperatur k√∂nnen Aussagen zur Werkzeugdeformation, insbesondere zu Kernversatz oder auch zu thermisch-mechanischen Belastungen von Einlegeteilen w√§hrend des Formf√ľllvorgangs getroffen werden. Durch die M√∂glichkeit, Schwindung und Verzug und Restspannungen zu √ľbertragen, ergibt sich die M√∂glichkeit die reale Bauteilgeometrie inkl. eingefrorener Spannungen f√ľr die Strukturanalyse zu verwenden.

Thibault Villette, e-Xstream Engineering (L)
Processing and the Final Performance of Parts: Looking Beyond Injection Molding

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Die Herstellung von Komposite Bauteilen unterliegt einer ständig ansteigende Zahl von Prozess Technologien und hat eine große Auswirkung auf die Leistungsfähigkeit des Bauteils.
Die Verarbeitung wird √ľblicherweise f√ľr die Verwendung mit bestimmten Materialen optimiert.
Allgemein verwendete Technologien sind Spritzgießen, Formpressen, aber auch innovative Technolgien wie MuCell, welche mit kurzen oder langen faserverstärkte Kunststoffe kombiniert sind. Bei MuCell sind die Vorteile in der Schaumstruktur der Kunststoffmatrix gefragt.
Um das bestm√∂glichen/ optimalen Design f√ľr einige bestimmte Ausf√ľhrungen des Komposite Bauteils unter gegebenen Einschr√§nkungen (z.B. das Gesamtgewicht) zu erreichen, ist es wichtig durch die Optimierungszyklen f√ľr die Herstellungsphase, das strukturelle Design und sogar das Materials selbst zu durchlaufen. Die endg√ľltige Leistung des Bauteils wird gleichzeitig von allen drei davon abh√§ngen. Heutzutage ist es m√∂glich Simulationen mit mehreren Skalen einzurichten, in der alle drei Einfl√ľsse v√∂llig gekoppelt sind und diese daher k√∂nnen diese in einem einzigen Versuch untersucht werden.
Die Pr√§sentation handelt von der Rolle der Mikromechanik in solch gekoppelten Untersuchungen. Alle erw√§hnten Prozess Technologien und Materialen werden behandelt. Steifigkeit, Versagen und Erm√ľdung verst√§rkter Kunststoffen werden diskutiert.
Spezielle Anforderungen aus den Bereichen Automotive und Aerospace werden herausgehoben, von den Anforderungen an die Material-Modellierung bis hin zur Einf√ľhrung des gekoppelten Ansatzes im industriellen Rahmen.

Stefan K√ľhne, Autodesk Inc. (D)
What's New - Some Features in Use

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Workflow zum Erstellen von konturnahen K√ľhlungs-Modellen
In diesem Teil des Vortrags geht es darum, die neue Berechnungsm√∂glichkeit in Moldflow Insight 2014 f√ľr den User n√§her zu beleuchten: Alle Arbeitsschritte werden ausf√ľhrlich in logischer Reihenfolge dargestellt, vom Modell einlesen bis zum fertigen Cool(FEM) Modell mit 3D Channels f√ľr eine konturnahe K√ľhlung. Die Erzeugung des 3D Channel Solids wird mit Hilfe des Inventor Fusion anschaulich mit einflie√üen. Um eine optimale Netzdichte zu erzielen, werden die Vernetzungsoptionen beleuchtet und ebenso die Einstellm√∂glichkeiten der neuen CDF Vernetzung erl√§utert. F√ľr eine bessere Interpretierbarkeit der 3D Channel-Ergebnisse werden die Einstellungen in den Properties besprochen.

Workflow zum Erstellen von 2fach-komponenten Verfahren
Im Mittelpunkt steht hier der Ablauf zur Erstellung des gesamten Models f√ľr dieses Verfahren. Ebenso wird die Vergabe der Eigenschaften ber√ľcksichtigt.

Gas 3D: Neue Prozess Einstell-Möglichkeiten
Die neuen Möglichkeiten der 3D Gas Berechnung werden anhand eines Beispiels dargestellt.

Helmut Schmitz, Autodesk Inc. (D)
Simulation on the Cloud - Introducing Autodesk Simulation 360

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Die notwendige Verk√ľrzung von Entwicklungszeiten, um am Markt wettbewerbsf√§hig zu bleiben, hat in den letzten 20 Jahren dazu gef√ľhrt, dass heute viele Unternehmen Simulationsprodukte als strategisches Mittel einsetzen, um dieses Ziel zu erreichen. Mit Autodesk Simulation 360 l√§uten wir nun den n√§chsten Schritt in dieser Entwicklung ein. Mit Hilfe cloudbasierter Berechnungen hat der Anwender die M√∂glichkeit, insbesondere in Sto√üzeiten, Projekte effizient und zeitnah, durch die nahezu unbegrenzten Kapazit√§ten eines Cloudsystems, umzusetzen. Der Vortrag gibt ihnen einen Einblick wie Autodesk die schon heute bekannten und bew√§hrten Simulationsl√∂sungen in das √Ėkosystem einer Cloud einbindet und welche M√∂glichkeiten dadurch entstehen.

 

Wir freuen uns auf Ihre Teilnahme!

Ihre Tagungsleitung

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